Чем заделать отверстия в металлическом баке, если нет сварки?

Роль опыта в сварке инвертором

Сварка инвертором – это всегда балансировка между двумя крайностями: прожигом металлической детали и прилипания к ней электрода. То есть в зависимости от расстояния между электродом и свариваемой поверхностью, от силы тока, используемой при сварке, от скорости движения электрода и его плавности и зависит эффективность сварки и ее результат. Так что как бы ни облегчал жизнь сварщиков инвертор, варка тонкого металла является достаточным препятствием на пути его неопытности. Опытные сварщики помимо того, что знают множество маленьких нюансов сварки, которые помогают им делать свою работу тоньше и качественнее, еще имеют набитую руку, опыт, глазомер. А они-то и составляют не меньше половины успеха при такой работе.

Малоопытный сварщик не сможет быстро и надежно подобрать силу тока в инверторе так, чтобы, с одной стороны, не прожечь листы металла, а с другой, соединить их надежно. Сварка тонкого металла инвертором для новичков и даже опытных сварщиков является чрезмерным испытанием, и они предпочитают использовать аргонно-дуговую импульсную сварку. В этом случае риск прожига металла снижается до крайне низких величин, а шов, остающийся в месте соединения, будет гладкий и красивый. Но иногда приходится проводить сварку именно инвертором, даже тонких листов металла, а потому лучше увеличить шанс на хорошую работу, ознакомившись с рядом советом опытных сварщиков.

При работе с инвертором используется постоянный ток электронов, образующий электрическую дугу. Источник имеет как положительный, так и отрицательный заряд, и это можно использовать при сварке тонких металлических элементов. Дело в том, что если положительный заряд устанавливается на металле, который нужно варить, то именно он и будет сильнее нагреваться, а если положительный заряд имеют электроды, то тогда на них придется основная нагрузка, и именно они будут греться и сгорать. От того, куда и какой заряд вы подключите, зависит многое в вашей работе. Опытные сварщики советуют устанавливать обратную полярность с плюсом на электроды, тогда воздействие сварки будет более щадящим для металла, но сочетать это необходимо с правильным подбором силы тока. Если все сделано правильно, то за электродом будет оставаться широкая, но неглубокая полоса расплавленного металла, и риск сквозного прожига изделия будет минимизирован.

Чтобы качественно провести сварку тонкого металла, необходимо следить внимательно за электродом и образующимся швом, в этом случае у вас не только существенно повышаются шансы провести сварку надлежащим образом, но и оставить на металле чистый и ровный шов. А чтобы видимость была хорошей, необходимо держать электроды под наклоном примерно 30-35° к поверхности свариваемых элементов. Советуем вначале приблизить максимально электрод к свариваемому элементу и дождаться появления красной металлической капли, которая и соединит две части. После этого ведите электродом плавно и с той скоростью, когда капля остается одного размера и цвета и идет вслед за вами. То есть вы как бы скрепляете шов чередой таких капель, образующих непрерывную ровную линию. С первого раза у неопытного мастера такой шов вряд ли получится, но, немного попрактиковавшись, вы сможете все преодолеть и добиться своего. Главное – не сдаваться.

Проводя сварку тонких листов стали, опытные сварщики подкладывают под заготовку толстые медные листы, которые отводят излишки тепла и помогают поддерживать ровную температуру в зоне сварки. Между листами стали не должно быть зазоров, края должны прилегать плотно и ровно. Проводя электродом, не делайте поперечных к линии стыка движений, двигайтесь только вдоль стыка с ровной скоростью и следуя зоне контакта.

Некоторые мастера вставляют в стык оставшиеся полоски стали и ведут электродугой по ней, расплавляя таким образом, чтобы ее материал скреплял шов, а на сами листы действовало лишь остаточное тепло электросварки.

Листы меньше 1 мм толщиной можно скреплять не встык, а внахлест, тогда электрическая дуга, расплавляя верхний лист, скрепляет его с нижним без чрезмерного риска прожига сразу двух листов.

Способы соединения тонкостенных алюминиевых труб

Припоев для пайки алюминия существует вообще-то несколько десятков. Причем и температуры достигают 500 — 600 С. В домашних условиях паять алюминий можно при более низких температурах. Паять алюминий можно чистым оловом, но перед этим надо с поверхностного слоя алюминия необходимо снять оксидную пленку Al2O3. Для этого используют насадку на паяльник Зубцами которой под слоем канифоли снимают, соскабливают защитный слой, а затем паяльником с каплей олова делают лужение алюминия.

Популярность и востребованность алюминиевых труб обуславливаются рядом отличительных характеристик. Они же конкурентные достоинства, к которым можно отнести:

• прочность,
• малый вес,
• высокую коррозийную стойкость,
• удобство
• легкость монтажа.

О последнем и поговорим

Основной метод соединения алюминиевых труб – сварка. Многие сварщики не любят этот металл, так как работа с алюминием в силу его физико-химического характера имеет свои специфические сложности. Малейшая оплошность может привести не только к частичной порче изделия, но и его полной последующей непригодности.

Нередкими бывают случаи, когда электрод или газовый резак передерживаются, вследствие чего образуется пробоина. Заделать этот недостаток очень сложно

Чтобы не допустить этих и подобных проблем, важно соблюдать некоторые рекомендации

Какой вид сварки подходит для монтажа алюминиевых труб

Самым удобным и целесообразным способом соединения и монтажа алюминиевых труб считается газовая сварка. В этих целях одинаково эффективно могут использоваться такие газы, как ацетилен, аргон или пропан-бутан-кислородная смесь. Естественно, данный метод сварки предполагает применение специализированного оборудования, которое стоит очень дорого. Это редукторы, шланги, баллоны, сменные мундштуки и пр. Если с алюминиевыми трубами вы работаете редко, то рекомендуем применять электродуговую сварку.

Покупные или собственноручно изготовленные электроды

Для электродуговой сварки алюминия используются специальные электроды (один из них — УАНА). Стоят они недешево, да и найти порой их довольно сложно. Если электроды нужны срочно, можно прибегнуть к следующему способу изготовления. Берем алюминиевую проволоку (диаметр 3-4 миллиметра), обычный мел и силикатный клей (иногда его называют жидким стеклом). Нарезаем проволоку длиной 25-30 сантиметров, мел мелко растираем и смешиваем с клеем, получая однородную обмазку, которую далее наносим на проволоку слоем 1-2 миллиметра и хорошо просушиваем. Электрод готов к применению. Перед монтажом алюминиевых труб стыкуемые изделия тщательно очищают от окисленной пленки и прочих загрязнений. Можно использовать наждачную бумагу или металлическую щетку. Когда очистка закончена, необходимо прогреть трубы. Можно использовать традиционную бензиновую горелку

Важно не перегреть изделия

Особенности монтажа алюминиевых труб

Сваривание алюминиевых труб имеет свои особенности:

• Электроды сгорают быстро, запаситесь большим количеством;,
• Сварочный шов застывает молниеносно;
• В конце шва электрод стоит отрывать плавно, без резких движений, чтобы не образовался негерметичный и некрасивый кратер;
• Скорость движения электрода 3-4 сантиметра в секунду.

17330 0 7

В этой статье я хочу рассказать о способах соединения труб, прежде всего — герметичного, применяющегося при монтаже водопровода и канализации. Материал носит обзорный характер и призван лишь познакомить читателя с разнообразием способов монтажа: я намеренно не стану упоминать тонкости технологий и рекомендовать тот или иной инструмент. Итак, в путь.

Как устранить серьезные повреждения в кузове автомобиля

Поставьте заплатку, вырезанную из любого тонкого металла. Из той же консервной банки. Для начала вырежьте кусок металла нужного размера, чтоб он полностью перекрыл дыру. Затем возьмите мощный паяльник и припаяйте заплатку к кузову, используя кислотный преобразователь ржавчины в качестве флюса.

Обратите внимание на следующие моменты:

• Перед тем, как припаять заплатку, непременно облудите паяльником её края.
• Не забудьте облудить и поверхность, к которой припаяется новый кусок металла.
• Припаивайте заплатку сплошным швом, чтобы не образовалось ни единого пустого промежутка.
• Затем замерьте, не выступила ли латка над дырой пузырём. Если это произошло, то очень аккуратно утопите металл, постукивая по нему молоточком.
• Если провал всё таки получился, а такое бывает слишком часто, то заплатку придётся убрать при помощи шпатлёвки.

Толщина слоя последней не должна превышать 3 мм. Если с этой тонкой работой вы не справитесь — зовите на помощь кого-то другого и не стесняйтесь: внешний вид автомобиля дороже.

1. Возьмите наждачную бумагу с размером абразива 120. Определите на глаз площадь поверхности, которую следует зашпатлевать, прибавив по нескольку миллиметров с каждой стороны от заплатки.

2. Взяв адгезионную риску, мягкими, «кошачьими», движениями нанесите её. Нужно это для того, чтобы шпатлёвка держалась на поверхности не за «голый» металл, а за материал, который обеспечивает хорошее сцепление поверхностей.

3. Когда место для шпатлевания будет подготовлено окончательно, возьмите небольшую тряпку, «Уайт-спирт» и на совесть обработайте только что зашкуренные поверхности, очищая их от грязи и пыли и одновременно обезжиривая.

4. Теперь можно переходить к самому ответственному шагу — предварительному грунтованию заплатки. Заметьте, что эту работу следует проводить сразу же после обработки металла спиртом, потому что уже через пару часов эта часть кузова начнёт ржаветь.

5. Сначала следует нанести первый слой грунтовки (фосфатный, или кислотный). Лучше развести этот двухкомпонентный грунт в стеклянной банке или в любой другой посуде из пластика. Ещё один вариант — использование кислотного грунта, который продаётся в аэрозольных баллонах.

6. Нанесите фосфатный грунт одним тонким слоем на заплатку. Грунт быстро высыхает, а также может дать подтёки. Выждав минут 15, можно наносить ещё один тонкий слой. При условии, что температура в помещении равняется приблизительно 20 градусам Цельсия.

7. Ещё через 1-15 минут следует нанести последний слой из двухкомпонентного акрилового грунта. Сушится заплатка часа 2-3, после чего можно приступать к покраске кузова, чтоб он блестел так, будто только из салона. И всё это — без сторонней помощи, своими руками! Если же времени на ожидание у вас нет, поторопите заплатку, используя инфракрасный прогрев.

Кузов практически любого современного автомобиля способен быть в активной эксплуатации в течение 10-15 лет, до начала активных коррозионных процессов. Конечно, это возможно в случае качественного ухода и отсутствии повреждений (а при наличии таковых – при качественном ремонте). Однако необходимость проведения ремонтных работ, с использованием сварки может потребоваться не только при развитии коррозии, но и, например, в результате ДТП. Рассмотрим технологии проведения работ различных видов, чтобы читатель мог представить себе – насколько возможна сварка кузова автомобиля своими руками.

Основные виды и классификация

Отдельные марки лучше выдерживают высокую или низкую температуру, другие быстрее застывают. Чтобы подобрать вариант с нужными техническими характеристиками, следует знать основные виды.

Деление по агрегатному состоянию

Основной признак, по которому делятся изделия — агрегатное состояние. Возможны следующие варианты:

1. Два тюбика или флакона. Внутри — жидкая или полужидкая масса. В одном флаконе, тюбике — клей, во втором — наполнитель. Их необходимо смешать в нужной пропорции по инструкции.
2. «Брусок», напоминающий пластилин. Иногда тоже включает два компонента. Хотя в большинстве случаев это однородная масса.

Сфера применения

Виды выделяют и в зависимости от той области, где используется. Составы бывают:

1. Универсальными. Подходит такая холодная сварка для керамики, металлов, пластмассы, дерева и пр.
2. Специализированными. Предназначены для конкретной работы, материала. Например, есть марки для разных металлов, сплавов. Это клеи, в составе которых есть порошки этих металлов. Среди компонентов можно встретить, например, частицы алюминия, стали и пр.

Специальных холодных сварок — много. Например, сюда относятся:

1. Марки для ремонта оборудования, допустим, холодная сварка для силумина. Дополнительно включают металлический порошок для «сцепления» поверхностей, полимеры и присадки для устойчивости к агрессивным средам, например, кислотам. Такие клеи лучше справляются с механическими нагрузками, хорошо переносят вибрации. Незаменимы в экстренных ситуациях: можно вылепить копию недостающего болта для автомобиля и дотянуть до ближайшего сервиса.
2. Водостойкие марки. Обычно они состоят из двух компонентов. Устойчивы к влаге, некоторые виды могут наноситься на мокрую поверхность, например, на протекающую трубу. Если производитель указывает, что средство предназначено для ремонта сантехники, то оно должно быть водостойким. Чаще бывают в полужидкой или жидкой форме для удобства нанесения.
3. Термостойкие. С ними можно работать там, где универсальная сварка потрескается. Обычно выдерживают температуру более + 150 °C и ниже -20 °C.
4. Герметики. Используются, например, когда требуется залепить резьбовое соединение. По показателям прочности нередко уступают другим видам.

Правила работы с клеем

Для правильного применения желательно прочитать инструкцию к конкретному изделию. Однако есть несколько общих советов:

1. Нужно удалить грязь на склеиваемых поверхностях.
2. Следует позаботиться о грубых неровностях. Легкие шероховатости даже желательны: сцепление будет лучше. Поверхности обрабатываются, например, наждаком и очищаются.
3. Перед склейкой их нужно обезжирить. Сделать это можно, например, при помощи ацетона.
4. Лучше, чтобы склеиваемые детали были сухими. Хотя есть и водостойкие клеи.
5. Двухкомпонентные составы смешиваются, однокомпонентные просто разминаются пальцами. В руках состав немного нагреется.
6. Использовать пресс или сильно давить не нужно.

https://youtube.com/watch?v=eE0735WzPiM

Особенности могут касаться, например, времени готовности: сколько сохнет, зависит от марки. Как правило, первичное застывание происходит уже через 10−20 минут. У некоторых марок — до 5 минут, у других — до часа.

Первичное застывание не означает, что можно начинать пользоваться вещью. Происходит только затвердение, и масса уже не годится для работы. Необходимо учитывать это время, чтобы весь размятый материал оставался в нужном состоянии.

Общие технологические правила

Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта.

При выявлении дефекта необходимо вскрыть слой изоляционного материала в салоне. Площадь снимаемого «пирога» должна быть в полтора — два раза больше самого проблемного участка. Это связано с тем, что отверстие нужно зачищать дальше краев. В идеале рекомендуется снять обшивку и сидение, где предполагается проводить ремонт. Так можно оценить всю картину повреждений, локализовать новые участки коррозии.

Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.

После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.

Подготовка к заделыванию дырки в кузове автомобиля

Итак, вы обнаружили сквозную дырку на кузове своего автомобиля. не спешите обращаться к дорогим мастерам, которые гарантируют высокое качество своей работы с гарантией, что ржавчина в этом месте не появиться еще много лет. Если вы ограничены в денежных средствах, такое обращение заведет вас в долги и взятие кредитов. Альтернативой такому развитию ситуации может быть самостоятельное заделывание дырки в кузове автомобиля.

Сперва, необходимо провести подготовку к заделыванию дырки в кузове машины. Для этого необходимо сходить на ближайший авторынок или в магазин автомобильных запчастей. Нам будут нужны материалы для работы с лакокрасочным покрытием и металлическими панелями кузова автомобиля:

— стекловолокно и эпоксидный клей;

— паяльник большой мощности;

— молоток с деревянным бойком или молоток и деревянная прокладка;

— кислотный преобразователь ржавчины;

— шпаклевка, автомобильная эмаль;

— двухкомпонентный акриловый грунт;

— двухкомпонентный кислотный (фосфатный) грунт.

Далее происходит подготовка места на кузове автомобиля, где проявилось сквозное отверстие вследствие естественной коррозии. Необходимо с помощью наждачной бумаги тщательно зачистить поверхность на расстоянии нескольких сантиметров вокруг дырки в панели кузова. Мы должны снять слой лака, краски, возможной шпатлевки и зашкурить следы ржавчины. Следует тщательно обработать поверхность вокруг дырки антикоррозийным раствором.

Ремонт днища ВАЗ-2110 без сварки

При любом кузовном ремонте в первую очередь необходимо произвести внешний осмотр железа, выявить и отметить для себя, какие участки находятся в плачевном состоянии, нуждаются в ремонте или замене. Состояние металла днища определяется разными способами:

• при помощи молотка и керна – если вы считаете, что на определенном участке присутствует ржавчина, необходимо несильно ударить по металлу, проверить, нет ли под антикоррозийным покрытием гнилого железа;
• попробовать поднять машину на домкрате с каждой стороны – если упорные площадки подгнили, при попытке поддомкратить авто это будет заметно;
• понажимать в разных местах на пол автомобиля – слабое, подгнившее железо будет прогибаться под ногами;
• попытаться передвигать взад-вперед передние кресла в салоне – проблематичное перемещение сидений также нередко говорит о плохом состоянии металла.

Любой ремонт порогов и днища бессварочным способом не является профессиональным, и мастерами считается только временной мерой, чтобы по-хорошему восстановить состояние кузова, без сварочного аппарата не обойтись. Ремонтируя днище без сварки, заплатки и новые кузовные элементы не вваривают, а устанавливают на заклепках или саморезах (болтах), подготовка и вся другая работа производится так же, как и при традиционном ремонте кузова с использованием сварочного аппарата.

Ремонт путем заделывания отверстия металлом

Металлические заплаты и последующая пайка считаются самыми продуктивными средствами для восстановления порогов, даже при большой площади коррозии. Если ржавчина не привела к деформации центральных стоек и перекосу геометрии, то можно использовать металлические заплаты и укреплять их паяльником. Для ремонта понадобятся следующие материалы и инструменты:

• металлическая заплата, размер на 2 см больше, чем отверстие от коррозии.
• монтажный молоток;
• болгарка;
• наждачная бумага средней абразивности;
• антигравий;
• состав против ржавчины — ортофосфорная кислота, если есть;
• паяльник, оловянный припой;
• грунтовка автомобильная, обезжириватель.

Предварительные работы начинаются с обработки поверхности болгаркой после того, как срезан отработанный слой краски, для этого нужно:

1. Зачистить пороги, определить места коррозии.
2. Вырезать с металла, можно использовать банки из под автохимии, заплаты необходимого размера.
3. Обслужить края заплаты, обработать порог обезжиривателем.
4. Припаять заплату сплошным швом.
5. Если металл выступает над поверхностью кузова, утопить пузырь молотком.
6. Вмятину на металле обработать грунтовкой, выравнивая всю поверхность. Использовать для первого слоя фосфатный грунт. Через 10 минут нанести стандартный автомобильный.
7. Дать просохнуть. Ошкурить, нанести слой краски, лака.

Опытные водители рекомендуют не наносить краску на пороги сразу после ремонта, а обработать поверхность слоем антигравия, покраску проводить на 7-8 день.

Заделка трещин в металле

Замазки представляют собой вязкие тестообразные массы, прочно пристающие к поверхности предмета и с течением времени переходящие в твердое состояние.

Замазками заполняют щели, отверстия, трещины, углубления и пр. при выполнении отдельных ремонтных операций. Например, при наложении заплат на сосуды, не испытывающие ударов, больших давлений и не подвергающиеся нагреву свыше 700-800°, вместо сварки или пайки с успехом применяются замазки. Раковины и трещины в чугунных деталях, не подвергающихся нагреву более 300°, можно заделать замазкой.

Состав замазок очень разнообразен и зависит от материала соединяемых деталей (железо с камнем, металл со стеклом и т. д.).

Замазки должны обладать следующими свойствами: быстро затвердевать, быть в высшей степени пластичными и не усыхать. Необходимо, чтобы замазки хорошо и плотно приставали к данному материалу (как бы смазывали его) и обладали особой стойкостью, в зависимости от целей применения (например, огнестойкостью, химической стойкостью, водостойкостью, масло-стойкостью, спиртостойкостью и т. д.).

При употреблении замазок, в состав которых не входит вода, поверхности изделий должны быть совершенно сухими. Если замазка применяется в горячем виде (плавленая), то связываемые ею предметы должны быть предварительно подогреты до той же температуры.

Чтобы замазка хорошо держалась, поверхности, на которые она наносится, следует хорошо очистить от окислов, масла, жира, пыли и т. п.

Полированные поверхности требуется предварительно сделать шероховатыми. Замазка наносится лопаточкой равномерно и не слишком толстым слоем.

Для заделки трещин и раковин в чугуне рекомендуется замазка следующего состава: 60 весовых частей железных опилок, 2 части нашатыря в порошке, 1 часть серы и воды, разведенных до необходимой густоты.

Пробоины, раковины и трещины в чугунных деталях, работающих при высоких температурах – 700-800°, заделывают замазками, состоящими из 30 весовых частей огнеупорной глины, 12 частей железных опилок, 6 частей перекиси марганца, 3 частей поваренной соли, 3 частей буры. Все эти составляющие перемешиваются, растираются в мелкий порошок и смачиваются водой до консистенции густого теста. Замазки, нанесенные на поврежденные места, подсушивают в течение 1-2 час слабым пламенем паяльной лампы. Сушку можно проводить и в сухом теплом помещении, но в этом случае время на нее увеличивается до 1-2 дней.

В табл. 31 приведены составы некоторых замазок для заделки раковин, пробоин и трещин в черных металлах.

Таблица 31 Замазки для заделки трещин в черных металлах.

Замазка для металлических предметов, подвергающихся нагреванию

Способ приготовления: тщательно перемешивают все сухие вещества и растирают с льняной олифой до получения однородной массы нужной густоты.

Холодные способы заделки дырок на порогах

В зависимости от степени повреждения выбирается холодный или горячий способ ремонта. К холодному методу относятся кузовные работы, которые не требуют наличия сварочного оборудования. Небольшое отверстие можно заделать:

• строительной шпатлевкой;
• с использованием стекловолокна;
• грунтовкой с закреплением мест молдингами.

Полугорячий метод предполагает использование паяльника для заделки мелких отверстий.

Как заделать дырку стекловолокном

Наиболее простой способ, как заделать дыру в пороге авто без сварки, это использовать заплату из стекловолокна. Для ремонта понадобится:

• Две заплаты из стекловолокна по размеру на 2 см больше, чем очаг коррозии. Допускается использовать стеклопластик или стеклоткань.
• Грунтовка автомобильная, обезжириватель.
• Наждачная бумага, болгарка для предварительной очистки поверхности.
• Шпатель.
• Лак, краска.

Самостоятельный ремонт занимает до 1 часа и не требует особых навыков, нужно:

1. Снять болгаркой слой старой краски.
2. Зачистить порог, если обнаружены ржавые вмятины, сквозные отверстия, обработать обезжиривателем.
3. Вмятины хорошо прогрунтовать, материал должен полностью просохнуть.
4. Вырезать накладки из стекловолокна, приложить на сухую поверхность, закрепить клеевым составом, эпоксидной смолой.
5. После высыхания поверхность грунтуют, ошкуривают наждаком и красят.

Заделка дыр шпатлевкой

Восстанавливать пороги шпатлевкой рекомендуется в следующих случаях:

1. При отсутствии больших сквозных дыр.
2. Если наблюдаются средние очаги коррозии, которые не повлияли на геометрию.
3. При первичной ржавчине.

Заделывать пороги данным способом достаточно просто, ремонт занимает до 2 часов, не требует специальных навыков, но при этом необходимо наличие необходимого инструмента и материала. Для ремонта понадобится:

• строительная стекловолокольная и автомобильная стандартная шпатлевка;
• болгарка;
• алюминиевая сетка, если придется залатать значительное, но единственное отверстие;
• наждак средней абразивности от 800 грит;
• шпатель средний;
• обезжириватель;
• грунтовка автомобильная;
• краска, лак.

Начало ремонта требует предварительной подготовки поверхности, для этого нужно:

1. Зачистить порог от старой краски, срезав слой отработанного материала болгаркой.
2. Зашкурить поверхность, обработать обезжиривателем.
3. Если порог не имеет сквозных отверстий, алюминиевая сетка не используется. Если обнаружен значительный глубокий очаг коррозии, вырезать необходимую по размеру заплату из сетки, приложить на выемку.
4. Замазать сетку строительной шпатлевкой. Если повреждения незначительные, наложить слой шпатлевки, выравнивая состав. Дать просохнуть.
5. Ошкурить, нанести тонкий слой автомобильной грунтовки.
6. После высыхания зачистить место наждачной бумагой.
7. Прокрасить, пролакировать.

Метод холодной сварки

Способ подходит для заделывания небольших дыр в порогах, когда нет масштабных очагов ржавчины и не поврежден внутренний металл, усилитель порога. Для ремонта понадобится полиэфирные смолы для кузовных работ, т. е. эпоксидка. Процесс ремонта по шагам:

1. Дыры зачищаются наждаком, шлифовальным кругом, обезжириваются.
2. Смола разводится в необходимых пропорциях или используется готовый состав.
3. Стеклоткань необходимого размера пропитывается смолой, клеится на дыру.
4. После высыхания поверхность грунтуется, ошкуривается и красится.

Данный способ подходит для ремонта тех частей кузова, которые не испытывают нагрузок. Если такой метод выбирается для порогов, рекомендуется всегда устанавливать металлические молдинги.

Холодная сварка деталей из алюминия при помощи специального клея

Холодная сварка деталей из алюминия, выполняемая при помощи специального клеевого состава, – это технология, позволяющая очень быстро и без особой подготовки поверхностей получить неразъемное соединение. Очень часто данную методику используют в тех случаях, когда необходимо устранить аварийную ситуацию и оперативно соединить алюминиевые детали. Естественно, простота данной технологии позволяет использовать ее чаще всего в домашних условиях.

Клей для скрепления алюминиевых деталей методом холодной сварки

Специальный состав, который применяется для выполнения такой сварки, – это двухкомпонентный клей, выпускаемый в виде мастики или густой жидкости. Состоит такой клей (его можно приобрести практически в любом хозяйственном магазине) из эпоксидной смолы и стального порошка, который служит для упрочнения формируемого соединения.

Чтобы улучшить характеристики клеевого состава для холодной сварки (адгезия с соединяемыми поверхностями, устойчивость к высоким температурам и к воздействию агрессивных сред), в его состав добавляют специальные присадки. Благодаря их использованию свойства застывшего клеевого состава часто превосходят характеристики соединяемых деталей по своей прочности и надежности.

Использование двухкомпонентного клея для фиксации штуцера в трубе из алюминиевого сплава

Любой клей для выполнения холодной сварки – как жидкий, так и в виде мастики – состоит из двух компонентов, которые необходимо смешать непосредственно перед использованием. Следует иметь в виду, что применить смешанный состав необходимо в течение 20–30 минут (спустя полчаса он начинает активно затвердевать). После нанесения на поверхности деталей из алюминия клеевого состава их необходимо прижать друг к другу и выдержать в таком состоянии 40–45 минут. Полное застывание состава происходит в течение 2–2,5 часов.

Чтобы в производственных или домашних условиях получить надежное соединение при использовании клея для холодной сварки, необходимо предварительно очистить и обезжирить соединяемые поверхности. При помощи данного метода можно не только соединить плоские заготовки из алюминия, но и заварить небольшие отверстия и трещины, потратив на это минимум времени и усилий. Соединенные при помощи клея для холодной сварки детали хорошо переносят любые механические воздействия, кроме нагрузок на разрыв.

Ремонт холодной сваркой пробитого поддона картера автомобиля

Так, клей не рекомендуется использовать:

• в местах, характеризующихся высокими температурами;
• в тех местах, к которым предъявляются повышенные требования по экологической безопасности;
• для соединения деталей, условия эксплуатации которых часто изменяются;
• для герметизации сосудов и емкостей, находящихся под высоким давлением;
• для соединения деталей, эксплуатируемых в условиях агрессивной окружающей среды;
• для герметизации труб и сосудов, контактирующих с жидкими пищевыми средами и продуктами питания.

Следует также отметить и преимущества применения клея для холодной сварки, которые делают его очень популярным средством соединения деталей из алюминия:

• исключение окислительных процессов в месте стыка заготовок, что придает долговечности такому соединению;
• простота использования;
• минимум времени, необходимого для формирования неразъемного соединения;
• невысокая цена состава и отсутствие необходимости в использовании специального оборудования и энергоносителей.

1. «PERMATEX Cold Weld» Эффективный и весьма универсальный клей, допускающий применение с различными материалами. Отлично выдержал нагрузки на отрыв и на сдвиг в ходе испытаний.
2. «WURTH Liquid» Великолепно подходит для работы с металлическими деталями.
3. «Abro Steel» Хорошо подойдет для ремонта емкостей для хранения жидкостей благодаря высокой способности обеспечивать герметичность.
4. «Титан» Доступная цена, отменное противодействие механическим нагрузкам.
5. «Cold Weld PERMATEX» Довольно популярный состав, заслуживший немало положительных отзывов.

Использование полиэтиленовых пакетов

Дырка в металлической бочке, это ещё не повод её выбрасывать. Ёмкость можно ещё использовать не один год благодаря одному довольно простому средству — полиэтиленовым пакетам. Это не только лёгкий, но и самый недорогой вариант реставрации дырявой ёмкости. Для этого понадобится приобрести в хозяйственном или строительном магазине мусорные пакеты объёмом порядка 240 л и плотностью не менее 60 мкрн. Необходимо, чтобы полиэтиленовое изделие превышало ёмкость по объёму и периметру. Пакет может быть больше бочки, но допускается, чтобы он был и меньше, но не более чем на 20-30 мм, поскольку полиэтилен имеет свойство растягиваться. В результате, вода будет храниться в плотном полиэтилене, а конструкция бочки служит поддержкой для него.

Стоит знать, что недостаточно вставить полиэтиленовый пакет в бочку и пользоваться ёмкостью дальше. Есть несколько нюансов, которые необходимо учесть, чтобы этот способ нормально работал.

Предупреждение проколов

Полиэтилен, это всё-таки не металл и может порваться, каким бы плотным он ни был. Поэтому необходимо подготовить бочку к повторному использованию. Внутреннюю поверхность металлической ёмкости нужно очистить от ржавчины, отслоившихся твёрдых кусков краски и заусенцев, которые могут повредить пакет. Бочку лучше обрабатывать щёткой по металлу. Во время чистки проверяйте поверхность ёмкости ладонью, и, если острых участков больше нет, можно прекращать обработку. Окрашивать бочку изнутри нет необходимости.

Бочку обязательно необходимо зачистить от острых краёв

После зачистки внутренней поверхности бочки или вместо неё, можно подстраховаться и воспользоваться картоном или пластиком. Вначале нужно вырезать круг, соответствующий внутреннему диаметру ёмкости, и прямоугольник, в котором одна сторона соответствует высоте бочки, а вторая — её периметру. Так можно быть уверенным, что острые края от дырки или трещины не повредят полиэтиленовый пакет.

Два всегда лучше, чем один

Чтобы быть спокойным за целостность отреставрированной ёмкости, лучше использовать одновременно два пакета. Необходимо вложить их один в один таким образом, чтобы их углы на запаянной стороне полностью совпали. Далее разложить их на ровной поверхности и разгладить от дна к горловине, выгоняя таким образом воздух. Полностью от него избавиться не удастся, но это и не страшно.

Теперь нужно выровнять края горловины, и скрепить пакеты между собой по периметру скотчем на расстоянии 100-150 мм друг от друга. Опустить полученный сдвоенный пакет в бочку, перегнув края рукава (50-150 мм) на наружную поверхность металлической ёмкости. Не допускайте, чтобы пакеты не были в подвешенном состоянии, иначе их прорвёт тяжестью воды. Чтобы завёрнутый край не сполз обратно в ёмкость, необходимо зафиксировать его широким скотчем на наружной поверхности бочки по всему периметру.

Желательно выбирать большой пакет, чтобы загиб был более 150 мм, и зафиксировать скотчем по периметру

Преимущества использования полиэтилена

При использовании пакетов для реставрации металлической ёмкости, вода будет сберегаться весь дачный сезон, останется чистой и без ржавчины. Такая вода может использоваться не только для полива, но и для стирки и первичной обработки овощей. На зимнее время пакеты рекомендуется снять, просушить и хранить в сложенном состоянии в тёплом месте. Полиэтилен имеет небольшой вес, занимает мало места и, благодаря своим свойствам, сможет прослужить ещё 1-2 сезона. То же касается и самих бочек. Если хотите, чтобы они прослужили вам долгие годы, по окончании сезона их нужно опустошить, просушить и хранить в сухом сарае.

Благодаря использованию полиэтилена, в воде не будет ржавчины